In der Fertigung steht WILD heute vor der gleichen Situation wie viele andere auch: Auf der einen Seite sinken die Losgrößen. Auf der anderen Seite steigt die Komplexität der Aufträge. Doch wer Digitalisierung weiterdenkt, hat das ideale Konzept in der Hand, um diese Herausforderungen zu meistern.

Digitalisierung bildet heute das Rückgrat jeder erfolgreichen Fertigung. Gefragt sind digitale Daten (durchgängig von der CAD-Zeichnung bis zur Produktdokumentation) sowie eine vernetzte Produktion möglichst über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Effiziente Fertigungsabläufe und die Absicherung der Prozesse sind aktuell die entscheidenden Themen. Angesichts der viel diskutierten Industrie 4.0 gilt es stetig zu handeln, d.h. theoretische Ansätze in die praktische Phase zu führen und integrierte Fertigungsabläufe zu realisieren. Die WILD Gruppe hat damit bereits vor Jahren begonnen und im Jahr 2018 den Status Fertigung 4.1 eingeleitet. „Wir setzen mit einer Reihe von Projekten wie Anlagenvisualisierung, digitaler Instandhaltung und Messdateneingabe sowie Teileprüfungen im laufenden Bearbeitungsprozess neue Maßstäbe der Digitalisierung und damit in der Vernetzung Mensch, Maschine und Arbeitsumfeld“, bringt es Fertigungsleiter Mario Pföstl auf den Punkt.

Digitalisierte Fertigungskontrolle
Doch bei all dem Hype um das Thema Digitalisierung darf das eigentliche Ziel nicht aus den Augen verloren werden. Nur wer die Fertigungsschritte gekonnt überarbeitet und miteinander verkettet, sorgt für eine erhöhte Produktivität, eine geringe Fehlerquote und mehr Präzision. Somit sind die Zeiten der konventionellen Fertigungskontrolle endgültig vorbei. Ein zentraler Aspekt der Fertigung 4.1 der WILD ist deshalb das schnelle Reagieren auf Basis einfach aufbereiteter Daten. „Je besser es uns gelingt, datenbasiert Einblicke in Prozessabläufe zu bekommen, desto schneller und effizienter kann bei Abweichungen analysiert und gegengesteuert werden. Um eine Prozessfähigkeitsüberwachung automatisiert möglich zu machen, digitalisieren wir aktuell unsere komplette Fertigungskontrolle“, erläutert Dr. Josef Hackl, CEO der WILD Gruppe.

Um die Komplexität und Transparenz einer Vielzahl von Prozessen zu überblicken, hat WILD in einem ersten Schritt diverse neue digitale Systeme eingesetzt. Konkret handelt es sich dabei um eine Software zur Messdatenerfassung und Prüfplanung. Bereits Ende letzten Jahres wurde außerdem eine fertigungsbegleitende Messmaschine installiert. Sie befindet sich direkt neben den Fertigungsmaschinen, um dem produzierenden Mitarbeiter zeitgleich zur Produktion Messungen zu ermöglichen und somit die Qualität unmittelbar sicherzustellen. Eine weitere Messmaschine im Messraum folgte vor wenigen Monaten. Sie garantiert eine höhere Präzision sowie eine unabhängige Ausgangskontrolle. Beide entsprechen dem neuesten Stand der Technik und übertragen die Messwerte automatisch in ein CAQ-System, das den Mitarbeitern Rückschlüsse zur Fertigungspräzision gibt. „Außerdem überwachen die Anlagen die Bauteiltemperatur und kompensieren die Messwertausgabe. Das Ergebnis ist eine hochpräzise Messung. Zudem wird es dadurch möglich, Teile direkt von der Fertigungs- auf die Messmaschine zu legen“, so Emmerich Kriegl, WILD Head of Quality Management. Um die Laufzeit der Maschinen so hoch wie möglich zu halten, können beide Anlagen auf messungsasynchronen Stationen vorab programmiert werden.

Information als wichtiger Produktionsfaktor
Doch für WILD liegt der Schlüssel zum Erfolg nicht ausschließlich in der Einführung neuer Software oder der Installation neuer Anlagen und Geräte. Viel wichtiger ist ein ganzheitliches digitales Denken sowie eine entsprechende Arbeits- und Datenorganisation. Intelligente Fertigung, wie WILD sie versteht, nutzt den Produktionsfaktor „Information“ auf allen Ebenen der Wertschöpfung und macht ihn durchgängig nutzbar. Derzeit wird ein System zur kompletten Anlagenvisualisierung getestet. „Dieses könnte uns künftig ermöglichen, den Anlagenstatus in der gesamten Produktionszeit zu visualisieren, um jegliche Störeinflüsse transparent zu machen und Maßnahmen effizienter abzuleiten“, so Mario Pföstl. Ein stabiler und automatisiert überwachter Prozess spielt zudem in der Teilereinigung eine zentrale Rolle. WILD hat im Zuge einer neu angeschafften Ultraschall-Reinigungsanlage eine Automatisierung inkl. Gesamtanlagenvisualisierung in der Feinreinigung installiert. Sie garantiert eine nachverfolgbare Prozesssicherheit und entsprechende Dokumentation. Welche weiteren Vorteile die neue Reinigungsanlage mit sich bringt, lesen Sie hier.