Der Arbeitsalltag der WILD Mitarbeiter zeigt, dass beim bewussten Umgang mit Energie und Ressourcen bereits viele kleine Anpassungen in Summe einen großen Unterschied ausmachen.

Neben der Funktionalität, dem Innovationsgehalt und der Langlebigkeit spielt für immer mehr Kunden auch der ökologische Fußabdruck ihrer Produkte eine zunehmende Rolle. Als Auftragsfertiger verfolgt die WILD Gruppe deshalb seit Jahren eine umfassende Nachhaltigkeitsstrategie, die umwelttechnische Herausforderungen und Energie-Einsparpotenziale in den Fokus rückt. Das erklärte Ziel: schon im Herstellungsprozess einen wichtigen Beitrag zu leisten, um den ökologischen „Rucksack“ jedes einzelnen Produktes so leicht wie möglich zu halten.

DIE GESAMTE WERTSCHÖPFUNGSKETTE IM BLICK

Ein wichtiges Augenmerk legt der Systempartner unter anderem auf die Erzeugung, die Umwandlung und die Verteilung von Energie. „Wir haben uns mit Hilfe einer Potenzialanalyse in sämtlichen Bereichen unserer Geschäftstätigkeit – von der Fertigung bis hin zur Entsorgung – auf die Suche nach Energieeinsparungen gemacht und überlegt, wie wir negative Auswirkungen auf die Umwelt minimieren können“, so Fertigungsleiter Mario Pföstl.

Denn wer verantwortungsvoll wirtschaften will, muss über einen sehr großen Blickwinkel und einen langen Atem verfügen. Nachhaltigkeit ist kein Projekt, in dem man auf ein bestimmtes Ende hinarbeitet. Es ist eine tief im Unternehmen verankerte Philosophie, bei der Erfolg nicht immer nur in reinen Zahlen gemessen werden kann.

„Bei WILD sind sowohl die Produkte, die das Haus verlassen, als auch die Produktionsprozesse an sich sehr umweltschonend. Verbunden mit der geringen Umweltlast sind die wirtschaftlichen Einsparungen diverser Umweltschutzmaßnahmen, die wir in den letzten Jahren gesetzt haben, überschaubar. Wir setzen diese Verbesserungen jedoch aus Prinzip um. Und das sehr konsequent“, betont Josef Hackl, CEO der WILD Gruppe.

50 PROZENT WENIGER SONDERMÜLL

Dennoch kann WILD Vergleichszahlen vorlegen, die beeindrucken. So hat das Unternehmen, das unter anderem die Entsorgung von gefährlichen Arbeitsstoffen wie z.B. Kühlschmierstoffe in den Fokus gestellt hat, den Anteil an Sondermüll innerhalb von nur einem Jahr um 50 % gesenkt. „2020 wird es zu einer Reduktion um weitere 20 % kommen“, gibt Mario Pföstl einen Ausblick.

Darüber hinaus hat WILD im letzten Jahr sämtliche Lackierkabinen durch neue ersetzt. Diese verfügen über ein modernes Abluftkonzept, welches dafür sorgt, dass die Entsorgung des Lackschlamms zu 100 % eingestellt werden konnte. Durch eine weitere Umstellung des Kühlschmierstoffs auf eine langlebige Variante wurde zudem die Entsorgungsintensität um 75 % verringert.

Der Stromverbrauch konnte im letzten Jahr ebenfalls um 4 % gesenkt werden, obwohl im gleichen Zeitraum die Wertschöpfung um rund 4 % erhöht wurde. Zurückzuführen ist diese Einsparung unter anderem auf einfache Maßnahmen wie z.B. regelmäßige Energiechecks. Diese werden auch an den Wochenenden durchgeführt, an denen WILD-Mitarbeiter im gesamten Unternehmen Energieverschwendungen aufspüren, dokumentieren und einstellen. Von Undichtheiten im Druckluftsystem bis hin zu Computern und Anlagen, die nicht ordnungsgemäß abgestellt wurden.

Die bisher größte CO²-Reduktion konnte WILD durch den Umstieg des Heizsystems von einer Öl- auf eine Hackschnitzelheizung via Fernwärme erzielen. Genutzt wird die saubere und klimaschonende Wärme seit 2018 nicht nur zum Beheizen des Unternehmens. „Neben dem Umweltaspekt ist vor allem die konstante Wärmeversorgung ein essenzieller Faktor und ein zwingendes Qualitätskriterium für unseren Produktionsprozess. Oberflächenbehandlung wie z. B. Speziallackierungen erfordern präzise, gleichbleibende Verarbeitungstemperaturen, die durch die Fernwärme ganzjährig garantiert sind“, argumentiert Josef Hackl.

STÄNDIGER VERBESSERUNGSZYKLUS

Wichtige Energiekennzahlen, beispielsweise die Kosten für Strom und Wärme, werden jeden Monat erfasst, um Verbesserungen ablesen zu können. Diese digitalen Werte werden immer im Verhältnis zur Produktionswertschöpfung betrachtet. „Dadurch befinden wir uns in einem ständigen Verbesserungszyklus, in den alle Mitarbeiter eingebunden sind. Denn viele der Optimierungsmaßnahmen werden aus dem kontinuierlichen betrieblichen Vorschlagswesen abgeleitet“, so Pföstl.

Auch hier sind im heurigen Jahr weitere Optimierungsmaßnahmen geplant. So wird unter anderem die Zuluft der mechanischen Fertigung verbessert, so dass die Abwärme der Anlagen zur Beheizung der Produktionshalle verwendet werden kann. Im Sommer wiederum soll ein optimiertes Zuluft-Konzept für eine konstante Frischluftversorgung implementiert werden.